福田精益制造TPS：實現(xiàn)汽車強(qiáng)國夢的開創(chuàng)性探索

　　2013年恰逢我國汽車工業(yè)60周年。中國汽車工業(yè)經(jīng)過60年的發(fā)展，無論是自主研發(fā)還是海外并購，產(chǎn)業(yè)綜合素質(zhì)提升很快，但卻始終沒有產(chǎn)生世界級的企業(yè)，只能對通用、大眾、豐田、福特這樣的企業(yè)望其項背。很多汽車企業(yè)目前都遇到這樣的問題：為什么員工很努力，產(chǎn)品品質(zhì)沒有大的突破？為什么員工積極性不高，且流動頻繁？為什么生產(chǎn)規(guī)模提升了，但利潤依然在原地徘徊？原機(jī)械工業(yè)部部長包敘定說："究其原因，就是我們沒有自己的汽車精神，沒有自己卓越的企業(yè)管理方式。"

　　實現(xiàn)中國夢必須走中國道路，就是中國特色社會主義道路。實現(xiàn)中國的汽車強(qiáng)國夢，應(yīng)該走什么樣的道路？應(yīng)該有什么樣的汽車精神？應(yīng)該有什么樣的企業(yè)管理方式？

　　福田汽車在這方面做出了一些開創(chuàng)性的探索。

　　全面引進(jìn)初見成效

　　2013年3月16日，盡管北方依然是寒風(fēng)料峭，南國已經(jīng)是暖意融融。在位于廣東省佛山市的福田汽車南海汽車廠，來自福田汽車各事業(yè)部的負(fù)責(zé)人圍繞精益生產(chǎn)方式展開了深入的交流和探討。福田汽車第一次精益制造交流與推廣委員會現(xiàn)場交流會在這里召開。會議圍繞精益制造展開了激烈的討論，覆蓋面之廣、規(guī)格之高、討論問題之尖銳，前所未有。

　　為了實現(xiàn)2020戰(zhàn)略，福田汽車2013年提出能力建設(shè)和產(chǎn)品名牌工程，把實物質(zhì)量作為2013年能力建設(shè)的主線，要求產(chǎn)品的OTD（全過程周期時間）縮短20%，由84天縮短至69天，新開發(fā)的產(chǎn)品必須在性能和可靠性方面達(dá)到世界一流水平，大幅度提升產(chǎn)品質(zhì)量，把主要的產(chǎn)品品牌2015年培養(yǎng)成中國名牌，2020年培養(yǎng)成世界名牌。與這個目標(biāo)相對應(yīng)的是一連串量化數(shù)字。要實現(xiàn)這個目標(biāo)，福田汽車選擇以精益制造為抓手。

　　知易行難。在很多企業(yè)還在摸索精益生產(chǎn)的方法、原理時，福田汽車就要依靠精益制造打造產(chǎn)品名牌工程，實現(xiàn)精益制造，這可能嗎？

　　福田汽車自成立以來，就始終在探尋適合自己的企業(yè)管理方法。2001年，福田汽車開始導(dǎo)入TPS（豐田精益生產(chǎn)方式），逐步導(dǎo)入TPS基本理念，開始實踐"改善、改善、再改善"、"百聞不如一見、百見不如一行"的行動理念，開展以訂單生產(chǎn)為主線的過程周期縮短活動，確定"7+3"訂單模式；建立制造過程周期時間、市場過程周期時間等管理概念。

　　TPS推進(jìn)的效果是明顯的。在這個過程中，福田汽車南海汽車廠等事業(yè)部脫穎而出。

福田汽車南海汽車廠薩普皮卡生產(chǎn)線

　　在2008年以前，福田汽車南海汽車廠是福田汽車的整體版圖里的"瘦狗"型業(yè)務(wù)。當(dāng)時，南海汽車廠的現(xiàn)場管理在整個福田汽車是較差的。由于計劃管理不規(guī)范、制度流程不完善，造成業(yè)務(wù)管理大量浪費，工序間大量物資及時間閑置，產(chǎn)品質(zhì)量問題也頻頻出現(xiàn)。而在福田汽車總部深入開展TPS的要求下，南海汽車廠著力推進(jìn)現(xiàn)場管理和生產(chǎn)管理，把每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都用TPS加以改善，鼓勵員工提出改善項目，并給予獎勵，大大提高了員工的積極性。福田汽車南海汽車廠廠長諸德春告訴記者，南海汽車廠最關(guān)鍵的是有強(qiáng)大的執(zhí)行力去落實公司TPS推進(jìn)的要求，并把這些改善項目固化下來，用制度保障，并形成員工的習(xí)慣。南海汽車廠車間負(fù)責(zé)人韓國民告訴記者，無論是班組長還是普通員工，都可以牽頭做項目改善，一些好的改善項目甚至可以以個人名字命名。而該工段員工覃海權(quán)，就有以自己名字命名的覃海權(quán)操作法。最主要的是，經(jīng)過改善以后，工廠的生產(chǎn)效率提高了，產(chǎn)品質(zhì)量有了很大提高。以輪胎的擺放為例，原來采用疊放的方式，工人取用一條輪胎需要90秒，經(jīng)過工人提出改善提案以后，輪胎采用橫向豎排放置，把拿取輪胎的時間縮短為50秒，提高工作效率45%。

　　三年來，南海汽車廠累計收到來自各層員工提出的改善項目達(dá)上萬條，落實率達(dá)到90%，為企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。而上萬條改善項目，更深層次的意義，是代表了全廠各層干部員工極大的改善熱情，這正是福田汽車推進(jìn)TPS改善追求的境界和目標(biāo)。

　　通過各個環(huán)節(jié)的改善，福田汽車南海汽車廠銷量從2008年的13768輛提升至2012年的32404輛，比2008年增長135%；銷售收入從2008年7.14億元提升至2012年的16.77億元同比增長135%；工廠責(zé)任利潤從2008年的1665萬元提升至2012年的1.2434億元，同比2008年增長647%。

　　福田汽車南海汽車廠所生產(chǎn)的皮卡僅僅是福田汽車眾多業(yè)務(wù)中較小的產(chǎn)品品類。近年來，在福田汽車TPS推進(jìn)大潮中，福田汽車包括卡車、客車、多功能車以及皮卡等在內(nèi)的所有產(chǎn)品品牌從質(zhì)量、成本到生產(chǎn)效率各方面都得到了提升，歐曼、奧鈴等產(chǎn)品逐步成為市場上最受歡迎的車型，而福田汽車整體的綜合競爭力也得到了強(qiáng)化。

　　消化吸收由點到面從TPS到精益制造

　　TPS對中國企業(yè)來說，早已是耳熟能詳，有很多大大小小的企業(yè)都在學(xué)習(xí)模仿。但是就TPS而言，至今中國還沒有一家被日本專家認(rèn)可的企業(yè)，中國并沒有多少人認(rèn)真研究并成功實踐過TPS，很多都停留在理念、方法上，因此效果并不明顯。

　　福田汽車推行產(chǎn)品名牌工程，以TPS為抓手，并不是要在中國完全復(fù)制TPS，更何況，TPS在日本已經(jīng)提升為JMS（日本經(jīng)營管理標(biāo)準(zhǔn)），有了更大的提升。福田汽車在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了屬于自己的管理系統(tǒng)福田精益制造系統(tǒng)--FPS，以試圖實現(xiàn)在TPS基礎(chǔ)上的超越，其核心并不是要打造第二個豐田，而是要打造第一個福田。

　　豐田管理模式并不是因為其獨特的日本文化而難以為其他國家的企業(yè)學(xué)習(xí)，之所以存在難以移植的情況，主要原因在于參觀者看到的只是豐田管理模式外在的東西，諸如它的活動、連接和生產(chǎn)流等都是較為固定的東西，但是在這些簡單的活動和流程后面，卻蘊(yùn)含著豐田公司巨大的柔性和適應(yīng)性。正因為此，福田汽車在學(xué)習(xí)實踐TPS的過程中逐漸意識到，TPS并不是簡單的車間里的生產(chǎn)方式，它的應(yīng)用應(yīng)該是從研發(fā)、生產(chǎn)到銷售整個價值鏈環(huán)節(jié)。而基于這一理解，福田汽車逐漸從推進(jìn)TPS注重現(xiàn)場改善，發(fā)展到了在TPS基礎(chǔ)上注重對研發(fā)、生產(chǎn)、營銷、品牌以及文化等價值鏈全環(huán)節(jié)的整體提升，在公司內(nèi)各系統(tǒng)推進(jìn)精益制造，打造名牌汽車產(chǎn)品。

福田戴姆勒汽車歐曼重卡生產(chǎn)線

　　以福田汽車南海汽車廠為例，該工廠在生產(chǎn)現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)上，逐步建立了零缺陷6σ精準(zhǔn)質(zhì)量零部件管理機(jī)制，推動全業(yè)務(wù)精益制造改善管理，零部件一次入廠檢驗合格率顯著提升，售后三個月千臺故障項次大幅降低。在質(zhì)量提升基礎(chǔ)上，南海汽車廠又通過對供應(yīng)鏈庫存分析減少了對資金的占用，從2008年不合格品積壓物資1500萬元下降到目前430萬元，供應(yīng)商庫存資金占用由年初6300萬降低到4500萬元。該廠還推行"全業(yè)務(wù)項目費用標(biāo)準(zhǔn)預(yù)算管理模式"，建立收益管控體系，為全業(yè)務(wù)精益制造改善奠定服務(wù)基礎(chǔ)。

　　在全員改善的過程中，福田汽車還把企業(yè)的文化建設(shè)與精益制造相結(jié)合，由企業(yè)黨委帶頭，以精益制造推進(jìn)為管理主線，以精細(xì)化產(chǎn)品質(zhì)量為核心，以產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整為手段，系統(tǒng)推進(jìn)管理升級、推動能力增長，持續(xù)調(diào)整深化，形成了絢麗的具有鮮明個性的改善文化。如今，在福田汽車的各個角落，都能夠看到"持續(xù)改善、超越自我、追求卓越"的文化印記，構(gòu)建了良好的改善氛圍。

　　福田汽車認(rèn)為，推進(jìn)精益制造是一個長期的過程。各級管理人員的思想理念，以及一線員工的培訓(xùn)、教育與提高，更不是上幾堂課就能取得效果的，清除人們頭腦與行動中的種種情緒，更是一個長期、痛苦的過程。盡管過程艱難，但是為了提升產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)綜合競爭力，力爭2020年成為世界級企業(yè)，福田汽車毫不動搖。僅2012年一年，福田汽車完成重點改善課題3800項，全員參與率53%，年節(jié)約資金一億多元，培養(yǎng)改善指導(dǎo)師228人，而福田汽車的產(chǎn)品品質(zhì)也逐步朝著世界標(biāo)準(zhǔn)的方向提升。

　　中國汽車工業(yè)協(xié)會秘書長董揚說："汽車產(chǎn)業(yè)是資金密集、技術(shù)密集、勞動力密集、產(chǎn)業(yè)鏈長的大產(chǎn)業(yè)，也是容易出管理經(jīng)驗的產(chǎn)業(yè)，福特的'大生產(chǎn)方式'，豐田的'精益生產(chǎn)方式'都處在汽車產(chǎn)業(yè)。我期待著名字中嵌有這兩大公司名號的福田，不僅能運用好前人的寶貴管理經(jīng)驗，而且也能創(chuàng)造出屬于自己的更先進(jìn)的管理方法。"如今，福田汽車已經(jīng)創(chuàng)造出這種管理方法--福田特色的精益制造，并在逐步完善。